冶金生產過程的冶金自動化控制包括對采礦、選礦、冶煉、澆鑄、軋材等主體生產過程和供水、電、熱、氧、氣等輔助生產過程的控制。冶金自動控制系統由檢測儀表、程序控制器和過程計算機組成，能完成物料的跟蹤、設備狀態的監測和控制、工藝參數的監測和控制、操作指導、生產參數的記錄和打印報表以及其他輔助功能。現代冶金企業采用計算機把生產過程控制和生產管理結合成統一的整體，大大提高了自動化程度。

目前國內常把冶金自動化系統分為5級，即企業管理級（L4級）、生產控制級（L3級）、過程控制級（L2級） 、 基礎自動化級（L1級）、電氣和液壓傳動控制系統（L0級）。自動化化軟件、PLC、DCS、IPC、現場總線、高低壓變頻、傳感器與儀表等自動化產品已經應用到冶金生產的多個環節，實現冶金自動化，可以大大提高勞動生產率和產品質量，減少流動資金的占用，改善勞動條件，獲取很高的經濟效益。

一、選礦自動化

對礦石的破碎、磨碎、分級、選別、過濾脫水、精礦出廠和尾礦處理等過程進行的自動控制。實現選礦生產過程自動化，可以大大提高勞動生產率，提高選礦回收率和精礦品位，改善勞動條件，降低藥劑和電能的消耗，使選礦生產更加經濟合理。

50年代實現選礦機械化、60年代開始應用選礦過程工藝參量自動檢測儀表，如金屬探測器、濃度計、pH計等。70年代初，檢測金屬含量的在線X射線熒光分析儀和計算機配合，實現了對浮選過程的實時控制。以利用計算機研究選礦過程特性和確立數學模型為基礎的優控制隨之用于生產。

二、高爐自動化

現代化的高爐爐容已超過 5000立方米，日產生鐵1萬噸以上，實現高爐自動化對于降低能耗、提高產量和質量具有重要意義。從70年代中期起，世界上已有40%左右的高爐使用計算機控制爐況高爐自動控制系統由檢測儀表、控制裝置、程序控制器、微處理機和過程控制計算機組成，按功能可分為裝料、布料、送風、爐況、爐頂煤氣等自動控制系統。DCS，PLC，IPC是自動控制領域的三大支柱，目前市場以PLC為主導地位。常見的的DCS高爐控制系統比如太原鋼鐵1800 立方米高爐、馬鋼四鐵廠1＃高爐TRT、上鋼一廠2500立方米高爐。

三、轉爐自動化

氧氣轉爐冶煉周期短、產量高、反應復雜，典型的氧氣轉爐自動化系統由過程控制計算機、微型計算機和各種自動檢測儀表、電子稱量裝置等部分組成。按設備配置和工藝流程分為供氧系統，主、副原料系統，副槍系統，煤氣回收系統，成分分析系統和計算機測控系統。轉爐基礎自動化系統的控制范圍包括：散狀料、轉爐本體、汽化冷卻、煙氣凈化及風機房五部分。有些大型的轉爐自動化系統除了有轉爐本身的控制系統外，還包括有鐵水預處理系統、鋼水脫氣處理系統和鑄錠控制系統等。

四、連鑄自動化

連鑄自動控制系統主要由生產管理級計算機、過程控制級計算機、設備控制計算機、各種自動檢測儀表和液壓裝置等組成。它能完成7種控制功能：中間罐和結晶器液面控制；結晶器保護渣裝入量控制；二次冷卻水控制；拉坯速度控制；鑄坯佳切割長度控制；鑄坯跟蹤和運行控制；連鑄機的自動起鑄和停止控制。

五、連軋機控制系統

如原來軋制每卷重45噸的冷連軋薄帶鋼卷，要求厚度公差為±（5～50）微米，冷連軋機高軋速達40米／秒以上，熱連軋年產量達 500萬噸以上，冷連軋年產達100萬噸以上，對質量的要求的提高，逐漸實現了連軋機自動化。按功能來分，整套軋機控制系統分為速度調節系統、壓下位置控制系統、軋制力調節系統、張力調節系統、厚度調節系統，以及自動制動系統、彎輥數字控制系統、板型控制系統、側導板自動控制系統、自動換輥系統、進出料自動控制系統等。從上卷、穿帶、軋制參數設定直到軋制厚度控制和數據記錄打印等已全部實現自動化。